Практические занятия в школьных учебных мастерских
Сверление и пробивание отверстий

Операции слесарной обработки - сверление и пробивание отверстий

Сверление

- это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом. Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно - сборочных работах. Сверление применяется для получения в материале заготовок или в деталях цилиндрических отверстий. 
При сверлении обрабатываемое изделие закрепляется неподвижно, а сверлу сообщается одновременно два движения (рис. 178): вращательное по стрелке "а" и поступательное по стрелке "б", вдоль оси сверла; при этом режущие кромки сверла врезаются в металл изделия и образуют отверстие определенного диаметра. По конструкции и характеру выполняемой работы сверла бывают: перовые, спиральные н специальные (пушечные, центровочные и др). Перовое сверло представляет собой стальной стержень с оттянутой и расплющенной на одном конце рабочей частью, выполненной в виде копьеобразной лопатки (рис. 179). На рабочем конце сверла делаются две режущие кромки, заточенные под углом 90 - 130°. 
Сверла е меньшим углом заточки применяются для в мягких металлах, а с большим для сверления отверстий в твердых. Для облегчения резания режущие кромки сверла делают скошенными, образуя задний угол 10 - 15°, а для уменьшения трения боковую поверхность стачивают под угол 5 - 8°. Перовые сверла применяются для сверления неответственных деталей диаметром от 3 до 25 мм. Преимущества перовых сверл следующее: 

а)

простота конструкции (сверла могут быть откованы и изготовлены самим слесарем); 

б)

значительная стойкость (жесткость) инструмента. 
Недостатками перовых сверл являются: 

а)

отсутствие правильного направления при сверлении, в результате чего при незначительном перекосе сверло уводит в сторону; 

б)

необходимость приостанавливать сверление для удаления стружки, скопившейся в отверстии; 

в)

изменяется диаметр сверла после нескольких заточек, особенно для сверл, имеющих непараллельные боковые стороны. 5 - 8° 
В современной промышленности перовые сверла применяются сравнительно редко. Основным инструментом, широко применяемым для образования цилиндрических отверстий является спиральное сверло. Спиральные винтовые сверла изготавливаются из стального прутка, на котором фрезеруются две симметрично расположенные спиральные канавки, образующие режущие кромки. У витых сверл спиральные канавки получаются в результате скручивания (завивания) в горячем состоянии стальной полосы. Спиральное сверло (рис. 180) состоит из хвостовика, шейки и рабочей части. Хвостовик сверла служит для закрепления его в патроне сверлильного станка или дрели. В зависимости от величины диаметра и от способа крепления сверла хвостовики бывают цилиндрическими и коническими. 
Мелкие сверла диаметром до 5,8 мм изготавливаются с цилиндрическими хвостовиками, более крупные, от 6 до 20 мм, и с цилиндрическими и с коническими. Сверла диаметром от 21 до 80 мм изготавливаются с коническими хвостовиками. Закрепление сверл с коническим хвостовиком производится простой установкой их « шпинделе сверлильного станка иди дрели. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в специальных патронах. Рабочая часть сверла снабжена двумя канавками, расположенными друг против друга Канавки образовывают режущие элементы сверла и служат для отвода стружки, полученной в результате резания металла при сверлении. Промежуточная шейка соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. 
Спиральные сверла малых диаметров (до 6 мм) изготавливаются целиком из инструментальной углеродистой стали марок У10А - У12А или из легированных инструментальных сталей 9ХС, РФ - 1 и их заменителей ЭИ - 184 и ЭИ - 262, Сверла больших диаметров (выше 6 мм) изготавливаются составными: хвостовики делаются из малоуглеродистой стали, а рабочая часть сверла - из быстрорежущей или других легированных сталей. Рабочая часть сверла состоит из направляющей и режущей частей. Режущая часть имеет форму конуса с углом при вершине определенной величины и режущими кромками, изготовленными подобно клину (как у зубила и других режущих инструментов). 
На направляющей части сверла, на поверхности зуба, расположены узкие выступающие полоски - ленточки. Ленточки, или направляющие фаски, определяют диаметр сверла. В процессе сверления ленточки создают правильное направление сверлу и уменьшают трение рабочей части сверла о боковые стенки просверливаемого отверстия. Ленточки шлифуются, а иногда и хромируются. С целью облегчения трения сверла о материал и уменьшения усилия резания спиральным сверлам придают небольшую обратную конусность, то есть постепенно уменьшают их диаметр от рабочей части к хвостовику. Обратная конусность для спиральных сверл подсчитывается из расчета на каждые 100 мм длины и составляет для сверл диаметром от 1 до 6 мм - 0,03 - 0,07 мм; для сверл свыше 6 мм - 0,1 мм. 
Геометрия, то есть элементы формы спирального сверла, показаны на рисунке 181. Зуб представляет собой выступающую часть сверла, которая, проходя параллельно винтовым канавкам, создает режущие кромки. Спинка зуба - это углубленная часть наружной поверхности зуба. На режущей части сверла имеется задняя поверхность, представляющая собой торцовую поверхность зуба, и передняя поверхность или поверхность канавки, воспринимающая при сверлении давление стружки. Линия, полученная пересечением передней и задней поверхности, образует режущие кромки, а линия, полученная в результате пересечения задних поверхностей, образует поперечную кромку. По величине поперечная кромка в среднем составляет 0,13 диаметра сверла. Основным характерным размером спирального сверла считается его диаметр. Стандартными диаметрами нормальных спиральных сверл являются: 
0,25.....1,2......2,8 
0,4.......1,5......3,0 
0,5.......1.8......3,5 
0,7.......2,0.....4,0 
0,8.......2,2.....4,5 
1,0.......2,5.....5,0 
и далее с 5 до 55 мм через каждый миллиметр, а с 55 до 80 через каждые 5 мм. 
В случае необходимости применяют сверла и других дна метров Угол наклона винтовой канавки, то есть угол между осью сверла и развернутой винтовой линией, зависит от шага винтовой канавки и диаметра сверла. Величина угла наклона винтовой канавки сверла делается в пределах от 18 до 45° в зависимости от свойств материала. Так, при сверлении стали средней твердости применяют сверла с углом наклона 24 - 30°, при сверлении хрупких металлов (латунь, бронза) 22 - 25°; при сверлении легких и вязких металлов, в том числе алюминия и дюралюминия 40 - 45°. В зависимости от направления винтовых канавок спиральные сверла бывают - правые, вращающиеся при сверлении по часовой стрелке, и левые - против часовой стрелки. Левые сверла применяются значительно реже. 
На правильность работы сверла, его производительность и качество резания значительное влияние оказывает угол при вершине - 2 F. Величина угла при вершине сверла - 2 F (угол между режущими кромками) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Для обеспечения наилучших условий резания угол при вершине выбирается: 

а)

для мягких и хрупких материалов и металлов (эбонит, пластмассы, бакелит, мрамор, силумин и др.) - 60 - 100°; 

б)

для металлов средней твердости (магниевые и алюминиевые сплавы, красная медь, сталь и чугун) - 100 - 125°; 

в)

для металлов вязких и повышенной твердости (алюминий, латунь, бронза, закаленная сталь, стальные поковки и др.) - i 125 - 140°; 

г)

для очень твердых металлов (марганцовистая сталь и др.) - 135 - 150°. 
Обычно изготавливаются и выпускаются сверла с углом при вершине 2 F , равным 116 - 118°; эти сверла рассчитаны на сверление стали и чугуна средней твердости. Для образования режущей части сверла, а также по мере затупления режущих кромок, сверла нужно периодически затачивать. Заточка сверл производится или на специальных заточных станках, или на наждачных точилах с мелкозернистыми абразивными кругами. 
Форма заточки сверл в зависимости от их размеров бывает;

а)

одинарная (нормальная) заточка дает на режущей части одну поперечную и две режущие прямолинейные кромки (рис. 182, а). Одинарную заточку производят для сверл диаметром от 0,25 до 12 мм;

б)

двойная заточка (с подточкой перемычки и ленточки) дает на режущей части одну поперечную кромку и четыре режущих кромки в виде прямых или ломаных линий (рис. 182, б). Указанную заточку производят для сверл диаметром от 12 до 80 мм. Подточка поперечной кромки (рис. 182, в) производится путем большего углубления канавки у вершины сверла и делается с целью уменьшения длины поперечной кромки (перемычки) или для изменения переднего угла. Без подточки длина перемычки по мере стачивания режущей части сверла постепенно возрастала бы. 
Подточка ленточки с целью уменьшения ее ширины у режущей части производится несколько реже. Нормально заточенное спиральное сверло (с углом при вершине 2 F, равным 116 - 118°) должно удовлетворять следующим требованиям: 

1)

каждая режущая кромка должна составлять с осью сверла угол 58 - 59°; 

2)

длины режущих кромок должны быть одинаковыми, а середина поперечной кромки (вершина) должна совпадать с осью сверла. При заточке режущих кромок с разными углами к оси сверла или при неодинаковой длине режущих кромок работу резания будет выполнять более короткая кромка, которая быстро затупится. Сверло будет резать одной стороной, благодаря чему они уходит в сторону и увеличивает диаметр отверстия (рис. 183)

3)

Поперечная кромка (перемычка) на режущей части сверля должна быть прямолинейной и располагаться под углом 50° пи направлению к режущей кромке для сверл диаметром до 15 мм и под углом 55° для сверл диаметром свыше 15 мм. 

4)

Длина поперечной кромки (перемычки) зависит от диаметра сверла и оказывает большое влияние на прочность сверла. У сверл диаметром до 10 мм длина перемычки должна составлять 0,25 диаметра, а у сверл диаметром больше 10 мм - 0,15 диаметра. 

5)

При двойной заточке сверл заточка режущих кромок должна быть шириной 0,2 D, располагаясь друг к другу под углом 70°. 
Заточка сверл без специальных приспособлений на шлифовальном круге является сложной операцией и выполнять ее следует опытному слесарю. В случае необходимости заточки сверл вручную, на наждачном точиле необходимо хорошо знать правила заточки и применять меры предосторожности. В основном правила заточки сверл вручную сводятся к следующему: 

1)

держать сверло следует левой рукой, большим и указательным пальцами, ближе к его режущей части, поддерживая правой рукой за хвостовик. 

2)

Прижимая режущую кромку сверла к боковой стороне наждачного круга, поворачивают сверло вокруг своей оси плавным движением правой руки. 

3)

При заточке сверла следует снимать постепенно небольшие слои металла и не сильно нажимать сверлом на круг. В противном случае сверло может сильно нагреться и потерять твердость, полученную при закалке. При заточке сверло следует периодически охлаждать в воде. 

4)

Шероховатости и зазубрины на заточенном сверле не видны невооруженным глазом. Во время сверления это может привести к выкрашиванию режущей части сверла и к быстрому затуплению. После заточки рекомендуется произвести правку сверла, которая заключается в снятии зазубрин и шероховатостей при помощи оселка,смазанного минеральным маслом. 
Контроль правильности заточки сверл производится при помощи специального шаблона (рис. 184). Спиральные сверла по сравнению с перовыми обладают рядом значительных преимуществ; главнейшие из них следующие: 

а)

правильное направление сверла и высокое качество полученных при сверлении отверстий, особенно в сплошном материале, благодаря большой длине направляющей части сверла и наличия на ней ленточки; 

б)

высокая производительность сверла; 

в)

хороший отвод стружки из отверстия по винтовым канавкам сверла; 

г)

малое усилие резания и незначительное трение о стенки отверстия. 
К недостаткам спиральных сверл можно отнести большую сложность изготовления сверл и, следовательно, большую их стоимость и недостаточную жесткость (стойкость), особенно сверл малых диаметров. В качестве приспособлений для вращения сверл при сверлении отверстий применяются ручные дрели, трещотки, коловороты, ручные пневматические и электрические дрели, сверлильные станки. Ручные дрели получили широкое распространение в практике и применяются для сверления отверстий диаметром до 6 - 8 мм. 
Ручная дрель (рис. 185) устроена следующим образом. На вращающейся оси - шпинделе внизу располагается трехкулачковый патрон , служащий для закрепления сверла. На шпинделе посажено малое коническое зубчатое колесо, соединенное с большим коническим зубчатым колесом, которое вращается рукояткой . В процессе работы дрель удерживают левой рукой за ручку 6, грудью нажимают на упор 7, осуществляя этим подачу сверла в материал, а правой рукой вращают рукоятку 5, передавая через зубчатые колеса вращательное движение сверлу. 
При необходимости уменьшения числа оборотов шпинделя используется имеющееся на дрели запасное отверстие 8, куда вставляют ось большого конического колеса. На некоторых ручных дрелях имеются другие способы изменения скоростей вращения шпинделя. Ручная дрель с зубчатой передачей может давать до 300 об/мин при значительной величине крутящего момента.Трещотка (рис. 186) применяется для сверления вручную отверстий диаметром до 20 - 30 мм при расположении отверстий в неудобных или труднодоступных местах (например, сверление отверстий больших диаметров по месту при сборке, машин). Она состоит из шпинделя 5, который охватывается вилкой рукоятки 4. В вилке помещается храповик 7, закрепленный на шпинделе; зубья храпового колеса направлены в одну сторону. На нижнем утолщенном конце шпинделя размещено квадратное отверстие или гнездо с патроном 5, служащее для закрепления сверла 6. Верхний конец шпинделя имеет резьбу, на которую навинчивается высокая граненая гайка 3 с конусным, свободно вращающимся центром - упором 2, изготовленным из закаленной стали. 
В вилке рукоятки на шарнире укреплена «собачка» 8, которая под действием пружины 9 заскакивает в промежутки между зубьями храповика. При движении рукоятки по часовой стрелке «собачка», упираясь в храповик, поворачивает его вместе со шпинделем и закрепленным в нем сверлом, создавая таким образом рабочий ход. Свинчиваясь со шпинделя, высокая гайка будет упираться своим центром в неподвижную опору или скобу 7, в результате чего сверло будет подаваться вперед, вдавливаться в изделие, и сверлить его. При движении рукоятки в обратном направлении «собачка» скользит по зубьям храповика, шпиндель бездействует и происходит холостой ход. Сверление трещоткой производится в следующем порядке. Трещотку с помощью скобы прикрепляют к обрабатываемому изделию, поворачивая гайку, доводят верхний упор до скобы. Далее двигают по часовой стрелке на четверть оборота рукоятку, с ней вместе одновременно вращают и шпиндель, после чего рукоятку отводят назад. Для облегчения усилия резания при рабочем движении рукоятку трещотки, служащую рычагом, делают длиной 300 - 400 мм. 
При работе трещоткой в 1 минуту делают 6 - 8 оборотов сверла, причем за каждый оборот сверло углубляется в металл примерно на 0,1 мм. Коловорот - наиболее простой инструмент, служащий для сверления мелких отверстий в тонколистовом или мягком металлах, в дереве, фибре и т. п., а также для завинчивания и отвинчивания шурупов, гаек и др. Коловорот (рис. 187) состоит из изогнутого в виде колена стального стержня, на нижнем конце которого укреплен патрон, или головка, служащие для зажимания хвостовика сверла. На верхнем конце, коленчатого стержня находится упорная шляпка, свободно вращающаяся вокруг своей оси. Для удобства вращения коловорота на его колено свободно посажена деревянная рукоятка. 
При работе коловоротом сверху левой рукой или грудью надавливают на упорную шляпку, а правой за ручку вращают коловорот в круговую. Винтовая дрель (рис. 188) применяется для сверления отверстий диаметром до 3 мм, преимущественно в тонколистовом металле, дереве и пр. Она состоит из шпинделя, имеющее го витую, четырех заходную резьбу с очень большим шагом; на резьбе перемещается подвижная гайка 2. На верхнем конце винтового стержня надета поворотная шляпка 3, легковращающаяся вокруг своей оси, а на нижнем конце шпинделя укреплена головка или патрон, в которых закрепляется сверло 5. На нижнем конце винтового стержня шпинделя насажен маховичок и спиральная пружина. 
Сверление осуществляется следующим образом: гайку быстро, с силой двигают вниз и этим вращают винтовой стержень и поджимают пружину; внизу гайку отпускают; под действием пружины гайка, вращаясь, поднимается вверх по винтовой нарезке; далее гайку снова опускают вниз, ускоряя вращение шпинделя и сверла. Применение маховичка в винтовой дрели способствует увеличению инерционных сил и беспрерывному вращению шпинделя в одном направлении. Ручной механизированный инструмент и сверлильные станки. При сверлении небольших отверстий в производственных условиях большим распространением пользуются ручные пневматические и электрические дрели. Применение механизированных дрелей резко повышает производительности труда и снижает утомляемость рабочих. 
Пневматические дрели приводятся в действие сжатым воздухом под давлением 4 - 6 атм. и могут применяться в мастерских, имеющих компрессорные установки для получения сжатого воздуха. Существует много различных типов пневматических дрелей, различающихся размерами, весом и мощностью. Имеющие специальные патроны пневматические дрели могут быть использованы также для отвертывания и завертывания гаек, шпилек, шурупов и других подобных работ. Пневматические дрели надежны в работе, мало чувствительны к перегрузкам и имеют незначительный вес. В зависимости от конструкции и расхода воздуха пневматические дрели делают от 50 до 2500 об/мин. 
На рисунке 189 показана одна из наиболее распространенных пневматическая дрель типа СД - 8. Пневматическую дрель при соединяют к воздушной сети мастерской посредством резинового шланга. При нажатии на клапан 1, воздух проходит через отверстия в статоре 2 и давит на лопатки 3 ротора 4. Ротор вращается и через редуктор 5 передает вращение на шпиндель 6, на котором закреплен патрон 7 со сверлом 5. Дрель СД - 8 позволяет сверлить отверстия диаметром до 6 мм и дает 2000 об/мин; вес ее составляет около 1,5 кг. Электрические дрели применяются в мастерских, располагающих источниками электрического тока. В зависимости от характера работ дрели выпускаются различной конструкции и мощности - легкие, средние и реже тяжелые. Вес электродрелей бывает от 1,5 до 10 кг и применяются они для сверления отверстий диаметром от 2 до 25 мм. 
Электродрели могут работать от сети переменного тока с напряжением 120 пли 220 вольт и в зависимости от конструкции могут давать от 350 до 3600 об/мин. Следует предпочитать высокочастотные дрели, работающие на низком напряжении 24 - 36 вольт, но они требуют наличия преобразователей тока. Электродвигатель 2 электродрели (рис. 190) помещен в закрытом алюминиевом корпусе 1; от двигателя вращение передается на ось и на закрепленное на ней малое зубчатое колесо 3, сцепленное с большим зубчатым колесом 4; далее вращение передается на шпиндель и патрон 5. Для включения электродрели в работу ее нужно присоединить к источнику тока и нажать на курок выключателя 6. Ток к дрели подается через специальный гибкий токопроводящий шнур. 
Сравнивая дрели пневматические с электрическими, следует отметить, что электродрели являются более экономичными и способны дать большее число оборотов. Но наряду с этим они имеют большой вес, более чувствительны к длительным перегрузкам и могут применяться при кратковременных циклах работы. При нагревах обмотки электродвигател я дрели свыше 95° последняя перегорает и дрель выходит из строя. При работе с электродрелями особое внимание следует обратить на правила по технике безопасности. Во избежание короткого замыкания тока оголения проводов нужно: 

а)

аккуратно проверять ее изоляцией; 

б)

предохранять проводку от попадания в неё воды; 

в)

не вытаскивать вилку из розетки за шнур, чтобы не оборвать его, и т. д 
При работе с электродрелями необходимо надевать резиновые галоши или работать на резиновом коврике. Следует обязательно заземлять корпус электродрели. Для этого к нему подсоединяется третий, свободный провод, одним концом прикрепленный к корпусу дрели, а другим концом соединенный с надежным заземлением. В силу некоторой опасности электродрелей в учебных мастерских их применять не рекомендуется. Пневмодрели и электродрели удобно применять в тех случаях, когда изделия по своим габаритам нельзя поместить на сверлильный станок или когда необходимо просверлить отверстиие, не снимая детали с машины, а также при ремонте крупного оборудования и приспособлений. 
При сверлении отверстий в труднодоступных местах применяются разнообразные приспособления к пневматическим и электрическим дрелям; так применяются насадки удлинительные, угловые, кондукторные (для высверливания заклепок и сверления по шаблону). Для большего удобства при сверлении мелких деталей пневмо - и электродрели могут быть закреплены на специальных стойках - подставках, на массивных столах или на верстаках (рис. 191); в таком случае их используют в качестве настольных сверлильных станков. В цехах машиностроительных заводов, в производственных и ремонтных мастерских широко применяются стационарные сверлильные станки, предназначенные для обработки отверстий: сверления, зенкования, развертывания, растачивания отверстий и нарезания резьбы. 
Сверлильные станки являются наиболее производительными и совершенными машинами; работы по обработке отверстий они выполняют со значительно большей точностью. В зависимости от конструкции и назначения сверлильные станки бывают вертикально - сверлильными, горизонтально - сверлильными, радиально - сверлильными. По количеству шпинделей сверлильные станки разделяются на одношпиндельные, двухшпиндельные, многошпиндельные, а по характеру подачи - на станки с ручней и автоматической подачей и т. д. Главными частями сверлильных станков являются: станина, шпиндель, стол, механизмы движения и подачи и пр. Станина представляет собой основание, служащее опорой для размещения на ней всех механизмов и частей станка. Шпиндель - вращающийся вал, предназначенный для закрепления сверла или другого режущего инструмента и передачи ему движения. Стол - опорное устройство, служащее для установки и закрепления обрабатываемого предмета. 
К механизмам движения относятся: привод, передающий движение станку непосредственно от электродвигателя, через ременную передачу или через редуктор; механизм главного движения станка, обеспечивающий вращение шпинделя; механизм подачи, обеспечивающий поступательное движение режущего инструмента при работе. Основной величиной, характеризующей сверлильные станки, является наибольший диаметр сверления. Размеры станков и их мощность колеблются в широких пределах, начиная от настоль - . ных, производящих сверление диаметром до 12 - 15 мм, и тяжелых - с максимальным диаметром сверления до 80 мм и выше. Для занятий в учебных мастерских наиболее применимыми являются станки настольные и вертикально - сверлильные. 
На рисунке 192 показан настольный быстроходный вертикально - сверлильный станок типа НС - 12. Станок этого типа прост по устройству и легок в управлении; он применяется для сверления отверстий диаметром до 12 мм. Станок приводится в движение с помощью фланцевого электродвигателя. За счет сменных ступенчатых шкивов на валу электродвигателя и шпинделя, связанных между собой ременной передачей, шпиндель может иметь 10 различных скоростей вращения, от 350 до 4320 Об/мин. Подача сверла осуществляется вручную, путем поворота рукоятки на себя. Детали при сверлении устанавливаются и закрепляются на столе. На рисунке 193 изображен одношпиндельный вертикально - сверлильный станок типа 2150 завода имени Ленина. Станок предназначен для сверления отверстий диаметром до 50 мм, зенкования, развертывания отверстий и нарезания внутренней резьбы в деталях небольших размеров. 
Шпиндель станка получает вращение от фланцевого электродвигателя и благодаря наличию коробки скоростей может иметь шесть скоростей с числом оборотов шпинделя от 46 до 475 об/мин. Кроме того, станок снабжен коробкой подач, обеспечивающей десять самоходных подач от 0,15 до 1,195 мм на один оборот шпинделя. Изделия, подлежащие сверлению, закрепляются на столе, который может опускаться или подниматься применительно к размерам обрабатываемых деталей. В просверленных отверстиях нередко нужно иметь цилиндрические или конические гнезда для помещения в них головок болтов, винтов, заклепок и пр. Эти гнезда получаются зенкованием. В качестве режущего инструмента при зенковании применяют зенковки, представляющие собой закаленный стержень, из стали марок У10 - У12 соответствующей формы, с режущими кромками, расположенными на боковых сторонах. В зависимости от характера выполняемых работ применяются зенковки различного вида: конические (конусные) и цилиндрические. 
Конусные зенковки (рис. 194, а) применяются для снятия заусенцев и фасок, для получения во входных частях отверстий конусных углублений под опоры конических головок, винтов, заклепок и т. п., а также для углубления центров изделий при обработке их в центрах на токарных станках. По конструкции конусные зенковки бывают с разным количеством зубьев и с различными конусами при вершине в 30, 60, 90 и 120°. Цилиндрические, или торцовые, зенковки (рис. 194, б) имеют расположенные по торцу зубья и направляющие цапфы, предназначенные для расширения входной части цилиндрических отверстий под головки болтов, под плоские шайбы, а также для обработки плоскостей бобышек, для выборки уступов и углов изделий. Гладкая цилиндрическая направляющая часть конусной щ цилиндрической зенковок предназначена для центрирования оси просверленного отверстия и раззенкованного углубления, для их взаимной соосности. 
Работа зенковками производится так же как и при сверлении отверстий, то есть хвостовик инструмента закрепляется в патроне дрели или сверлильного станка, и инструменту дается вращательное и поступательное движение. Грубое зенкование может быть произведено обычным спиральным сверлом большего диаметра, чем просверленное отверстие Раззенковка отверстий производится на определенную глубину на глаз или с помощью специальных упоров и ограничителей, измеряется с помощью глубиномера штангенциркуля. 
На рисунке 195 показано соединение двух деталей винтом с утопленной головкой. На верхней детали в торцовой части у отверстия сделана выборка уступа, раззенковано углубление под цилиндрическую головку винта, затем раззенковано отверстие под шейку винта, после чего в отверстии нижней детали нарезана резьба. Практика сверления. Режимы резания при работе сверлильного станка устанавливаются в зависимости от материала и диаметра сверла, качества материала обрабатываемого изделия, глубины сверления, наличия определенного типа сверлильных машинок или станков и других условий При больших скоростях вращения сверло будет перегреваться, его режущие кромки будут отпускаться, быстро тупиться и изнашиваться; сверло может «сгореть». При слишком большой подаче сверла оно сломается. При сверлении выдерживается следующий общий принцип: чем тверже обрабатываемый материал, тем меньше скорость резания. 
Точность просверленного отверстия в первую очередь зависит от качества самого сверла и его заточки, от твердости обрабатываемого материала, скорости резания и диаметра сверла. Практикой установлено, что в процессе сверления сверло делает отверстие несколько большего диаметра, чем диаметр сверла. Отверстие при сверлении получается тем больше, чем больше скорость резания сверла, чем мягче обрабатываемый материал, чем больше диаметр сверла. В зависимости от диаметра сверла отверстия при сверлении в среднем увеличиваются (разрабатываются) на следующие величины ( в мм): 
Диаметр сверла .........1 - 3....3 - 10..10 - 18..18 - 30..30 - 80 
Увеличение отверстия .0,08.....0,1......0,14.......0,2......0,32 
Для уменьшения трения и нагрева инструмента при сверлении применяют смазочно - охлаждающие жидкости. Обильное и равномерное смазывание и охлаждение сверла способствует увеличению скорости резания, увеличению срока службы сверла и улучшению чистоты обработки поверхности. При сверлении мягких сталей, ковкого чугуна и алюминиевых сплавов применяются различные эмульсии. Для приготовления сверлильной эмульсии на ведро воды берут 200 г мыла и 5 - 6 столовых ложек отработанного машинного масла; тщательно размешанный раствор кипятят. При сверлении меди, дюралюмина, мягкой латуни и др. мягких металлов применяется машинное масло. Серый чугун рекомендуется сверлить без охлаждения. Сверление мелких отверстий диаметром до 5 - 6 мм, при наличии сверла из быстрорежущей стали, ведется также без охлаждения. При выполнении сверлильных операций следует придерживаться следующих основных правил: 
1. До начала работы проверить исправное состояние станков, дрелей, сверл, не допуская работы на неисправном оборудовании или с неисправными инструментами. 
2. Проверить правильность размеров сверл по диаметру и длине и правильность их заточки. 
3. Правильно и надежно закрепить сверло в коническом отверстии шпинделя или в сверлильном патроне. Инструмент и отверстие шпинделя, а также хвостовик сверла перед его установкой тщательно протирают чистыми концами или тряпками. Сверло вставляется в патрон до отказа. Следить, чтобы ось сверла и патрона совпадали, не допуская биения сверла при его работе. Ось сверла должна быть перпендикулярна к поверхности обрабатываемого материала. 
4. При разметке материала под сверление, помимо обычного керна, центр отверстия рекомендуется дополнительно накернить кернером с углом при вершине 90 - 120°. 
5. Обрабатываемые детали следует правильно, прочно и надежно закрепить на столе станка и в приспособлении. Материал круглого сечения, прутки, валы установить на призмах с упором на столе; детали различной формы закрепить болтами, упорами, струбцинками или в машинных тисках; мелкие детали можно удерживать на столе с помощью ручных тисочков. Плохое и ненадежное крепление деталей при сверлении вызывает вибрацию и смещение детали, что может привести к браку, поломке сверла и к несчастному случаю. 
6. В начале работы следует включить станок и без ударов подвести вращающееся сверло к обрабатываемой детали. В конце сверления сначала выключают подачу и выводят сверло из отверстия, после чего останавливают станок. 
7. Сверление глубоких отверстий малых диаметров следует производить не в один, а в несколько приемов, пользуясь вначале .коротким, более устойчивым сверлом, а далее последовательно - одним или несколькими сверлами нормальной длины. 
8. При сверлении глубоких отверстий, при толщине материала свыше пяти диаметров, следует сверло время от времени на ходу станка вынимать из отверстия для удаления стружки. 
9. Сверление отверстий больших диаметров (25 - 30 мм) производить в два прохода: предварительно сверлить сверлом диаметром 8 - 12 мм, после чего рассверливать отверстие до требуемого размера. Сверление в два прохода дает более точное отверстие и уменьшает износ сверл. 
10. Предотвратить причины уклонения сверл в сторону и их возможные поломки. Причинами могут быть: 
а) неправильная заточка сверла (неодинаковая длина режущих кромок; наклон режущих кромок под разными углами к оси сверла; несовпадение середины перемычки с осью сверла); 
б) неправильное закрепление сверл в патроне или в конусной втулке; 
в) непрочное закрепление материала на столе станка или в тисках. 
11. Предотвратить другие причины поломки сверл: 
а) неравномерная ручная подача; 
б) выход сверла из отверстия при большой величине подачи; 
в) встреча сверла с раковинами или твердыми включениями в просверливаемом металле; 
г) плотное забивание канавок стружками, особенно при глубоком сверлении. 
12. Предусмотреть и предотвратить неправильное сверление и возникновение брака: 
а) при быстром затуплении режущих кромок сверла и образовании заусениц у выходного отверстия следует уменьшить скорость резания; 
б) при выкрашивании режущих кромок или затуплении перемычки сверла следует уменьшить величину подачи; 
в) при сверлении сквозных отверстий в конце сверления, при выходе сверла из металла, следует ослаблять на него нажим (уменьшить подачу). 
Для хранения сверл следует рекомендовать изготовить деревянную колодку с насверленными в ней отверстиями, в которые и вставляются сверла, режущей частью вниз. Около отверстий следует сделать надписи, показывающие, каких диаметров сверла хранятся в определенных отверстиях - ячейках. Приемы пробивания отверстий бородком. Отверстия небольших диаметров в тонком листовом материале могут пробиваться с помощью пробойника или бородка вручную или специальным пуансоном на дыропробивных прессах. Пробойник (рис. 196) представляет собой стальной стержень с заточенным на конус рабочим концом. Установив пробойник по разметке перпендикулярно к поверхности листа, отрывистым и сильным ударом молотка по головке пробойника просекают круглое отверстие. Для получения отверстия правильной формы лист укладывают на толстую свинцовую плитку или на торец полена из древесины твердой породы. 
Отверстия, полученные путем пробивания, обладают рядом недостатков. Пробивка отверстий делается только в тонком листовом материале и получаются они менее точные и аккуратные, чем при сверлении. Отверстия при пробивке получаются с вытянутыми краями, иногда происходит образование трещин и рваных краев. После пробивания материал с противоположной стороны нужно выправлять. Ввиду этих недостатков пробивание отверстий бородком в холодном состоянии имеет весьма ограниченное применение в производственном процессе. Оно применяется для очень грубых работ. Техника безопасности при сверлении 
1. Для предохранения рук и одежды работающих от попадания в открытые вращающиеся части станка и в его ременные и зубчатые передачи эти части станка должны иметь исправное защитное ограждение. 
2. При работе на сверлильных станках, имеющих ременную передачу, запрещается перебрасывание ремней с одной ступени шкива на другую при работающем электродвигателе. 
3. Запрещается производить установку и замену сверл во вращающийся шпиндель или в патрон дрели на ходу. 
4. При сверлении на сверлильных станках детали следует прочно закреплять на столе станка - в машинных тисках, в приспособлениях или с помощью болтов, призм и струбцинок. При сверлении ручными дрелями детали закрепляют в стуловых или ручных тисках. Удерживать детали при сверлении руками запрещается. 
5. Не разрешается убирать со стола стружку руками, даже при надетых рукавицах. Убирать стружку можно только крючками или щетками. 
6. При сверлении одежда должна быть плотно застегнута на все пуговицы, рукава завязаны короткими тесемками. Волосы всех работающих должны быть подобраны под кепки, береты или косынки во избежание попадания их на вращающиеся части дрелей или шпинделя станка. 
Невнимание к этому особенно часто является причиной тяжелых несчастных случаев.Надо настойчиво требовать от учащихся пользования комбинезонами с обязательным покрытием головы. Работы по сверлению на сверлильных станках вести под строгим наблюдением руководителя. 
7. При сверлении электродрелями следует предварительно тщательно проверить изоляцию проводки и в процессе работы надевать резиновые перчатки и галоши или работу вести на резиновом коврике. Корпус электродрели должен иметь заземляющий провод. Во избежание короткого замыкания не разрешается вытаскивай? вилку из розетки за шнур. 
8. При сверлении хрупких металлов (чугун, бронза) для защиты глаз необходимо пользоваться защитными очками. 
Характер практических заданий для учащихся 
1. Ознакомиться со сверлами перовыми и спиральными. 
2. Указать элементы спиральных сверл и характер и работы. 
3. Определить величину угла при вершине сверла в зависимо ста от твердости обрабатываемого материала. 
4. Практически ознакомиться с инструментами для ручного сверления и их работой: ручными дрелями, трещотками, коловоротами; а также механизированными дрелями: пневматическими и электрическими. 
5. Практически ознакомиться со сверлильными станками, их устройством и работой. 
6. Ознакомиться с операцией зенкования и применяемыми для зенкования инструментами. 
7. Изучить основные правила техники безопасности при выполнении сверлильных операций. 
8. Практически ознакомиться со сверлением различных материалов, твердых и мягких (сталей, латуни, алюминия). 
Разработчик:Территория SlavSSoft